明确使用目的：充分了解加工方法、作业方式、冲床功能以及市场和技术动向等。根据实际需求确定冲床的主要用途，如冲压的产品类型、尺寸、精度要求、生产批量等。
计算加工压力和压力行程曲线：求出加工时需要的最高压力以及加工行程中的压力变化。根据频度（每分钟加工次数）确定工作能力，一般选择常用能力为公称能力的 75%-80% 的冲床，且装配自动送料装置时，冲床马力最好加大一级。同时需注意偏心荷重和集中荷重的程度，对于偏心荷重的作业，应选择有充分余量的冲床能力；对于集中荷重的作业，应尽量选择小冲模空间的冲床。另外，若装置冲模缓冲器，需考虑其有效能力的减少，并相应选择扭矩能力较高的冲床，或考虑采用复动冲床。
确定精度要求：由加工产品的用途以及与下道工序的关联来决定所需精度。如果对加工精度有特别高的要求，应选择高刚性的冲床，或具备较大压力能力（对加工有充分宽裕）的冲床。但需注意，C 型冲床即便使用大能力的冲床，效果可能也不明显，还是要注重选择刚性高的冲床。
了解冲床规格：仔细查看冲床型录规格，它体现了冲床的主要能力与大小。注意冲床能力的表示通常仅为压力能力，应结合扭矩能力及工作能力进行考量。要确保冲模高度、作业面宽度、作业面模具装配 T 沟、缓冲器销孔等与使用的模具相匹配。同时，需留意厂房限制对冲床规格的影响，尽量选择标准规格且功能稳定有实绩的冲床。此外，还应检讨冲床有关功能的弹性，以适应市场变化和未来机种更换的需求；选择容易保养、信赖度高的冲床，以减少故障停机对生产的影响；重视安全性能，选择带有安全装备功能的冲床；考虑噪音和震动因素，关注相关法规限制；并且结合自动化需求，适应生产批量减少和模具及材料交换频度增加的趋势。
考虑工作台面尺寸：工作台面（或垫板平面）尺寸应大于下模的水平尺寸，一般每边需大 50-70mm，以便于模具安装；同时，下模的平面尺寸还必须大于工作台面孔的尺寸，一般每边需大 45-50mm，而工作台孔尺寸又必须大于可能的漏料件尺寸。
评估附属装置：根据实际生产需求，考虑选择适当的附属装置，如自动送料装置、输送机、卸料机、模具快速交换装置等，以提高生产效率，但要注意避免因附属装置过多而增加故障率和保养麻烦。
